当前，紫电公司正在实施产品创新创优战略，作为紫电公司的主打产品变压器自然是此次技术创新升级的重点与核心。面对我国电力需求的日趋上升，为了进一步实现变压器产品结构优化和技术革新以适应和满足市场需求，紫电公司在变压器新工艺新材料的探索方面做了不懈的努力。历时三个月，变压器的节能降耗等各项指标已经取得阶段性的成果。

　　紫电人深深明白，企业想在风云变幻的市场中发展壮大，最终要靠不断提升的生产技术。紫电公司的变压器技术研发生产团队以科技攻关为主，通过一系列的技术工艺改造，最终实现了变压器产品降本增效、节能降耗的双丰收。带着此次变压器产品改进升级的若干问题，我们访问了紫电变压器研发团队的技术领军人代俊安。(下文根据对话内容整理编辑)

　　问：是出于什么样的考虑有了此次变压器技术创新升级的想法?

　　代俊安：技术不断的改进与创新是企业生存发展的重要保障，特别是制造型企业。只有先进的产品作为支撑，才有可能满足市场与客户的需求。中国变压器市场竞争激烈，外资跨国公司抢占了很大中国市场份额，国内变压器制造企业数量也在快速增长，面对这样的局面，我们别无选择，只能不断的加强技术创新，用科学的“钥匙”打开技术创新之门，为公司争取更多的市场机会。

　　问：从改进方案的立项到实现目标大概用了多长时间?能不能分享一下中间的过程?

　　代俊安：紫电公司的变压器研发技术团队大概有15个人左右，我们是今年一月份提出的改进方案，方案通过领导审核到实现改进目标大概用了两个多月，不到三个月的时间。紫电的高层领导对此次变压器升级改进工作非常重视，也对我们提出了很明确的要求。时间很紧，任务很重，所以我们也是卯足了干劲，势在必行。

　　技术改进升级后的变压器已经开始实现量产

　　问：此次变压器技术升级改进从哪几个方面着手的?最终取得了哪些突破?

　　代俊安：此次变压器技术改进首先从设计理念上开始，包括铁芯、绕线方式、浇注、总装等方面都进行了技术改进。最主要的突破有这样的几个方面。其一，变压器供电质量与性能大大提升，减少了变压器的空载损耗和噪声;其二，一台变压器的材料成本节省了10%左右;同时，生产一台变压器由原来的155个工时减少到了140个工时左右。当然，此次能取得这样的成绩不是靠我一个人，主要还是依靠整个变压器的研发技术生产团队，包括车间的一线工人，他们根据我们的设计思路与方案，一次又一次的进行实验，不厌其烦，非常辛苦。

　　变压器产品线的同事们在生产车间进行创新实验

　　问：此次变压器技术升级的试验审核结果如何?

　　代俊安：我们在改进过程中，每一项改进的项目都进行了严格的检验审核。检验报告显示，改进的各项审核结果都合格，全部达到了国家标准。特别是局放试验，由原来的30-40PC，降低到了6-9PC。

　　问：以后在变压器技术升级改进中还有哪些设想和具体措施?

　　代俊安：产品技术升级改进是没有终点和极限的。我们在技术创新之路上将一直勇往直前。这次技术改进只是阶段性的，后期还会陆续做更多更大的创新。目的只有一个，就是让紫电的节能型、智能型变压器产品技术达到国内领先，省内先进的水平。

　　市场竞争，优胜劣汰。市场的竞争，说到底就是产品技术的竞争，谁的产品技术先进，谁就能获得更多市场份额与目标客户。以国家标准及市场需求为标杆，不断创新改进变压器技术，从而通过技术改造提升紫电生产效率和市场竞争力，这是紫电人在面对市场新形势新要求下的当务之急，更是长远大计。